一、核心原因：金屬特性與摩擦機制

1. 材質軟且延展性高

• 不銹鋼（如 304、316 等奧氏體不銹鋼）硬度較低（約 150-200HB），螺紋嚙合時接觸表面易因摩擦產生塑性變形，導致金屬直接 “冷焊” 粘連。
• 例如：擰緊過程中，螺紋牙頂被擠壓變形，表面氧化膜（Cr?O?）破裂，露出新鮮金屬面，引發原子級粘連。

2. 摩擦系數高且散熱差

• 不銹鋼間的干摩擦系數約為 0.6-0.8（高于鋼鐵的 0.15-0.2），擰緊時摩擦生熱顯著，局部溫度可達 200℃以上，加劇金屬軟化和粘連。
• 螺紋間隙小，熱量難以散發，形成 “越擰越緊 - 摩擦生熱 - 金屬熔接” 的惡性循環。

二、次要原因：工藝與環境影響

1. 裝配操作不當

• 過度擰緊：扭矩過大導致螺紋牙型被擠壓變形，甚至 “鐓粗” 卡死（如 M6 螺絲極限扭矩超過 15N?m 時風險顯著增加）。
• 未對齊或歪斜：螺紋初始嚙合時偏斜，造成單側壓力集中，局部金屬被強行 “切削” 并堆積。

2. 螺紋加工精度不足

• 粗糙的螺紋表面（如 Ra＞3.2μm）會增大接觸應力，實測表明：表面粗糙度每增加一級，鎖死風險提高 20%-30%。
• 螺距誤差或牙型角偏差（如國標要求 ±15′）會導致嚙合時應力分布不均，易在局部產生應力集中。

3. 環境腐蝕與高溫作用

• 腐蝕環境：氯離子（如海水、鹽霧）破壞氧化膜，引發點蝕或縫隙腐蝕，腐蝕產物（如 Fe?O?）填充螺紋間隙，導致銹死。
• 高溫環境：300℃以上時，不銹鋼強度下降約 30%，熱膨脹系數（17×10??/℃）高于碳鋼，易因膨脹差導致間隙消失卡死。

4. 材料匹配不合理

• 同材質配對（如 304 螺絲 + 304 螺母）因晶體結構相似，更易發生粘著磨損；而硬度差異過大（如硬度過高的鍍層螺絲配軟質螺母）則會加劇磨損。

三、預防措施：從設計到裝配全流程優化

1. 材料與表面處理

• 異材搭配：采用 304 螺絲 + 316 螺母（硬度差約 30HB），或不銹鋼螺絲 + 銅 / 尼龍螺母（非金屬防粘）。
• 表面涂層：
  • 鍍鎳（厚度 5-10μm，摩擦系數降至 0.2-0.3）；
  • 涂覆二硫化鉬（MoS?）或 PTFE（摩擦系數＜0.1，耐溫達 300℃）；
  • 發黑處理（氧化膜增厚至 2-3μm，減少金屬直接接觸）。

2. 裝配工藝控制

• 扭矩監控：使用扭矩扳手，按標準力矩（如 M8 不銹鋼螺絲推薦扭矩 12-15N?m）分 2-3 次擰緊，避免一次性到位。
• 潤滑處理：裝配前涂抹防卡劑（如含銅粉的 Anti-Seize）或二硫化鉬潤滑脂，可使摩擦系數降低 40%-60%。

3. 結構設計優化

• 細牙螺紋：相同公稱直徑下，細牙（如 M10×1.0）比粗牙（M10×1.5）接觸面積更大，單位壓力降低約 30%。
• 退刀槽與倒角：在螺絲頭部或螺母末端加工 15°-30° 倒角，減少初始嚙合阻力；螺桿根部設退刀槽，避免應力集中。

4. 環境適應性設計

• 腐蝕環境：選用 316L、2205 雙相不銹鋼等更高耐腐蝕材質，或增加密封膠（如 Loctite 567）隔絕腐蝕介質。
• 高溫場景：采用耐高溫的 Inconel 合金螺絲，或設計散熱結構（如帶散熱翅的螺母）。

四、應急處理：已鎖死的螺絲如何拆卸

1. 冷卻法：對螺絲噴灑液氮（-196℃），利用熱脹冷縮原理減小配合緊度，配合扳手緩慢擰松。
2. 振動法：用錘子輕敲螺絲頭部或螺母，震碎粘連點，同時嘗試正反旋轉松動。
3. 切割法：用 hacksaw（鋼鋸）或電火花加工（EDM）切斷螺絲，注意避免損傷基體。
4. 化學法：涂抹滲透劑（如 WD-40）或除銹劑（含磷酸成分），靜置 24 小時后嘗試擰出。